TB西班牙注射剂采用MiR自主移动机器人,实现产能

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案例概述

法国跨国集团TBI的西班牙工厂采用单材料、双材料和三材料注塑成型方法生产精密技术零件。最近,工厂部署了两台MiR200机器用于内部物料运输,这不仅提高了生产操作员的生产率,还节省了空,并增加了注塑机的数量。这两个机器人每月行驶里程约为100公里,这使公司能够重新分配两名仓库技术人员到价值更高的配送区工作。

TB西班牙注塑(TBSI)是一家专业从事汽车行业塑料件注塑成型的公司,隶属于法国TBI集团。该公司位于西班牙北部维戈的工厂生产各种产品,包括汽车座椅、电线和发动机舱部件,然后运往PSA集团、大众、雷诺-日产和福特进行汽车生产。

工厂有40到50名工人,15台注塑、焊接和零件装配机器,以及一个原材料和成品仓库。生产线一周运行五天,每天分三班。工厂总监Manuel CaNItrot认为,包含在“FACTORY 4.0”动态中的过程自动化、数字化、控制和管理技术的实施是帮助公司提高竞争力、产品质量和可靠性的重要因素。

曼努埃尔说:“我们需要精简工厂的机器分配和物料流动,回收有用的空间,优化实际生产表面积,在同一个车间空间部署更多机器,从而增加产量。”

过去,包装材料的供应都是人工完成的,需要两名仓库工人用叉车将装有箱子的托盘运送到生产区,放在机器旁边,供操作人员拿取。通常仓库工人会运送超过需要的物料,以保证操作人员有足够的物料,从而使机器周围堆积大量托盘,占用大量楼层空,操作人员可能会不小心绊倒。

他补充道:“为了自动化生产区和仓库之间的内部物流流程,我们决定部署两台MiR200机器人。机器人配备了自动货架,可以从仓库中取出包装材料,送到生产线上,然后将包装好的产品带回来。”

材料内部运输的自动化

MiR200集成了将包装材料从仓库运输到生产线的过程,这使得这项工作完全自动化。现在,如果工人需要运输材料,他们可以通过PDA设备和二维码呼叫机器人,二维码包含机器人前往材料存储位置所需的信息。机器人将航行到正确的仓库货架,自动将货物装载到机器人货架单元上,然后机器人将前往需要运输材料的生产点。

这样,生产线工人可以及时收到准确数量的材料,TBSI可以清除机器操作员周围地面上的空托盘,从而提高空的利用率、工作安全性和人体工程学。

Manuel Canitrot说,“不再需要使用托盘来节省我们空地面上的房间,并将生产机器的数量从原来的9台增加到现在的15台。”

TBSI工厂一天24小时安排三班倒,而MiR200机器人24小时工作,自首次部署以来已经行驶了约500公里。因此,该公司估计该机器人平均每月行驶100公里。这相当于每天节省多达16个小时的人力,相当于两个操作工的工作量。现在公司给他们分配了更有价值的仓库工作。

该工厂的物流技术人员Lucia Regueira表示:“这一变化非常重要,因为它有助于我们优化人力资源,并将员工的时间分配到更具生产力的工作中。更重要的是,移动机器人使我们能够为工人创造更安全的环境,因为在工厂走廊驾驶叉车会增加工作场所的事故风险。MiR200具有很高的安全性能,能够检测障碍物,无论是工人还是物体,并能够自动停止或避开它们,从而将此类事故的风险降至最低。"

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