上海某工厂,用480台机器人做了上万的人的事

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吸收第一台机器人9年后,李海集团尝到了甜头:2015年,一台机器人使用成本不足6万元/年,一名工人使用成本近10万元/年。生产空可调“心脏”压缩机的李海集团拥有上海最大的机器人工厂之一。在李海看来,成本较高的黄浦江沿岸仍可保留压缩机制造业。因为“招募”机器人员工,它为李海赢得了一个战略空空间。

事实上,除了制造业使用的工业机器人之外,智能机器人也已经取代了人力,越来越多地在金融等领域扮演着客户服务的角色。所以建行和招行节省了9000人工客服。

 

自动化机器人。图片来自李海集团官网。

 

科幻车间:3个工人+8个机器人。

 

有许多“铁臂”和分散的工人。翻转,摆动,抓住,放下...在600摄氏度下,大黄蜂色的机器人“铁臂”可以自由移动,只需要10秒钟,重达三四斤的银白色金属盘卷就可以被抬至下一站。这个过程可以称为“稳定而快速”。经过一系列的流水线作业,末端填满了成型的压缩机“外套”外壳。这里的每个机器人都处于固定位置,可以操作两个或多个设备。

这不是科幻大片中的场景,而是李海集团上海工厂钣金车间的真实场景。

在等离子焊接站,几个工人分散在其中,他们的角色不是“主管”就是“医生”,调节机器人设备和采样产品的工作由工人完成。

在使用机器人之前,这条压缩机外壳生产线需要大约15名工人来完成生产任务。从2007年开始,机器人陆续招聘,目前的人员结构改为3名工人+8名机器人。

是压缩机空空调、冰箱的心脏,钣金车间的任务是将钢板加工成压缩机外壳。目前这个车间有22台机器人,工人数量从2007年的144人减少到20人,也就是说曾经的124名工人已经被机器人从事工作,工人数量减少了86%。

除了钣金,其他“铁臂合作伙伴”在搬运、打包甚至最终组装时都会使用螺丝。

截至目前,李海集团已拥有480台工业机器人,自2007年以来,已更换357个一线岗位,相当于近1000名一线工人。

成本的两个账户:机器人价格每年下降5%,人工成本每年增加10%。

压缩机行业是劳动密集型行业,很多工作都是人工完成的。但随着人口红利的逐渐消失,“招人难、用工荒”的问题早在几年前就出现了。

在李海集团的上海工厂,人工成本占总制造成本的47%。为了应对劳动力成本的上升,李海于2007年离开上海,在南昌和绵阳设立了新的分公司,并相继在印度建立了制造基地。目前,上海基地占集团总产能不到60%。

“我们的制造企业需要雇佣大量的劳动者,而且几乎每年春节等长假过后,一些一线人员总会流失员工。而且,有些80后、90后不愿意去生产线上进行重负荷作业。”李海集团副总经理郑敏告诉记者:“2月到3月的发车高峰恰好是我们生产的高峰期。平均33%的周转率会干扰正常生产。同时,一线工人频繁周转会影响产品质量,增加设备损坏率和安全事故隐患。”

当然,在2007年招募第一台机器人时,李海集团毫不犹豫:以上海工厂为例,当时一线工人的人工成本约为每年3.7万元,而机器人按折旧计算的年成本为7.3万元,几乎翻了一番。

但与此同时,人工成本每年增长10%左右,而机器人价格每年下降5%左右。当时董事长沈总经理思考的可持续发展,确立了“世界第一空压缩机供应商”的战略愿景,提出在与跨国企业竞争的下一步,需要进一步创新升级技术能力和制造能力。企业转型升级,不仅需要新产品的开发,更需要生产系统的智能化水平。于是,我们看到了李海应用机器人的“快跑”。

事实上,到2011年,使用机器人的成本已经低于使用工人的成本。以上海工厂为例。前者每年花费6.3万元,后者花费6.7万元。而且,这群“剪刀差”还在扩大。到了2014年,机器人的优势更加明显,这组数字变成了5.6万元和9.2万元。

“招募”机器人员工,为李海赢得战略空房间。在李海看来,即使在成本高昂的黄浦江上,压缩机制造业仍然可以保留。

《HR Part II》:记录机器人文件。

李海用机器人到什么水平了?

2015年年中,IFR(国际机器人联合会)统计了世界各国工业机器人的密度。密度最高的是韩国每万名产业工人437个单位,其次是日本每万名产业工人323个单位,德国每万名产业工人282个单位,而世界平均水平为每万名产业工人66个单位,而中国每万名产业工人只有36个单位低于世界平均水平。郑敏说,目前,上海工厂已达到569台/万名产业工人,已超过韩国最高,处于世界领先水平。为了管理这些机器人,上海工厂设有“第二人力资源部”:生产技术部负责机器人的人力资源管理。

机器人20多台,2007年以来累计投资1.87亿元,减少岗位288个,员工861人...自动化促进科科长陈洁银说,生产技术部会对每台机器人进行编号和归档,以便跟踪机器人的投资回报。目前一台机器经过三个工作小时,相当于三个生产员工的产量。根据2015年自动化项目测算,平均投资回报期为3年。

另一方面,“第二人力资源部”根据工位的调整负责机器人的“作业转移”,通过改变机器人的机械手配置即可轻松实现,降低了人员作业转移的难度和人力成本,通用性极强。

机器人节省的人工成本也可以实现内部再投资。比如经过三年折旧收回投资,机器人继续工作节省的人工成本形成资金池,通过再投资实现自循环。


产能提高:人均产能从295台上升到1131台产能增加:人均产能从295台增加到1131台。

没有机器人,人员不稳定会导致生产波动。比如离职培训新人使工作效率波动较大,疲劳、工人情绪、技能熟练程度等人为因素也会带来不确定性。

机器人值守后,能够长期保持稳定高效的运行状态,实现较低的产量波动,提高准时交货率,减少在制品库存,全面提升现场管理水平。一个班次不同时间段的人效率与机器人效率对比:人效率高达90%,低至0%,随时会波动,机器人效率稳定在90%左右。以上海工厂钣金外壳生产线为例,在使用机器人之前,每班有10名操作人员,每班生产能力为2949台压缩机,人均生产能力为295台,人均操作设备为1.2台。使用机器人后,每班减少到3人,但班容扩大到3392台,人均生产能力1131台,人均操作设备7.7台。

人机“共舞”:工人转型是必然之举。

值班机器人不等于下岗工人。“自2007年引入机器人以来,没有出现过集中大规模离场。”郑敏告诉记者,以前的一线劳动者有一定的流失率,随着招聘人数的减少,机器人在逐渐减少的过程中取代了近1000名工人。

机器人来了,和它们一起跳舞的“工人”也是受益者。“2005年,我们成立了李海电力学院,与电大联合办学,让职工上大学班和本科班。”据郑敏说,经过培训,一些工人已经从原来的繁重工作岗位上解放出来。如今,现场工人主要从事设备维护和产品测试,他们已经转变为机器人经理,劳动强度降低,收入大幅增加。

收入增加是最明显的“物质利益”。李海大量使用机器人,企业劳动效率提高后,员工收入增加。去年,上海工厂钣金车间年人均现金收入从2007年的3.7万元增加到8.4万元。

在改善职业健康方面,机器人可以代替人力在噪音、高温等恶劣环境下工作。据报道,高速冲杆的噪音为97分贝,电锯木头的声音为90分贝。但接触70分贝到90分贝的噪音5年后,患高血压的风险高达2.47倍。

从事重复性高、劳动强度大的劳动者,可以转向技能要求更高、劳动强度更低的岗位,强化了企业的创新能力,更有利于员工个人价值的实现。

可以说,机器人的使用对企业和员工来说是一件双赢的事情。

李海意义:机器人解决劳动力成本压力。

一个企业要转型升级,不仅需要新产品的开发,更需要智能化、柔性化的生产。面对日益消失的人口红利和高昂的劳动力成本,李海应用机器人的探索对其他企业具有样本意义。

目前,李海集团已在行业内率先完成国际化产业布局。全球有5家世界级压缩机工厂和7个技术中心,产品销往160多个国家和地区。世界上每七台压缩机中就有一台采用了李海压缩机。作为传统家电厂商,李海能够率先实现产业布局国际化,长期占据全球前三大市场份额的因素之一就是智能自动化生产模式和机器人“员工”的引入。

由于机器人可以有效缓解劳动力成本上升的压力,保护国内制造企业在其他方面的优势,郑敏认为,中国“世界工厂”的地位不会轻易被取代。

一直以来,世界上工业机器人应用最早、最多的是汽车行业,多从事焊接、冲压、喷漆等工作。但现在,机器人正在各个行业“大举进攻”,从烟草、五粮液等贵重物品的搬运,到制砖、食品饮料行业,甚至饲料行业。事实上,国内越来越多的劳动密集型企业已经开始尝试机器人。郑敏认为,李海的机器人应用模式完全有资格在其他批量化、标准化、流程化的制造业中复制。

李海目前正在为2020年制定机器人计划。未来,上海的大多数车间都有望实现全自动化。

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