新医药零售需要硬技术护航,选择机器人G2P可以

AGV机器人 41℃ 0


  效率低:手推车拣货模式的人均拣货效率最高也只能达到100+订单行/时 效率低:小车拣货模式人均拣货效率只能达到100+订单行/小时。

高强度:员工平均每天要走3万步左右,高机动性导致作业质量和效率不稳定。

高风险:有的药库药品上万种,一旦拿错药或包装破损,就会引发连锁反应。

成本高:“人潮汹涌”战术不适合新医药零售企业运营平台,人工成本严重影响企业竞争力。

管理难:药品流通链条长,问题源头难以追溯。疫情下四面墙拥挤的人群会大大增加防控难度。

经典案例:国内某医疗健康产业集团的医疗智能仓库。

仓库面积:5000平方米。

机器人:第三代玄武M100 * 84套

 

工作站:15个提货工作站和6个补货工作站。

货架数量:885组。

规格:多层货架、托盘货架。

经营类型:医药物流。

项目效果

“G2P”拣货项目在一个月内迅速启动,利用近百台快仓第三代潜伏机器人“玄武”M100为多个拣货工作站输送货架。目前每个工作站可实现250+订单行/小时的拣货效率,峰值为400+订单行/小时,是纯人工仓库的2-4倍。


技术亮点

 

WCS系统借助深度强化学习、机器学习、运筹学等技术,对仓库中的各种任务(拣货、补货、库存、理货)和资源(机器人资源、工作站资源、货架资源、任务资源)进行优化配置,保证整个智能仓库能够有序运行,支持机器人超大规模、跨库、跨层调度,实现多任务并行处理。


本项目使用的第三代“玄武”M100采用浮动底盘技术,可快速通过5%坡度,降低对地面平整度的要求。机身变薄,进一步增加了搁板储物间空;安全触边、激光雷达、前视摄像头等传感器360度保障人员和货物安全;能适应-10℃-45℃的高低温环境,轻松应对药品的各种储存条件;为了进一步提高效率,设置了自动跟车功能,前车离开后车立即跟车。

 

物流中心布局

采用四层库房设计,其中一层为穿层设计,设有仓储接收区、整托盘存储区、分拣收集区、发货区、冷库;三、四层布局相同,有“G2P”拣货作业区、复检作业区、仓储区(用于补货)。


主要操作流程。

 

接收货物

收货人应当核对送货车辆、文件材料等信息。,然后收货。利用移动接收车上的PDA扫描每种药品的药品监管码,生成入库标签,标签贴在待入库货物上。

上架

库管员会根据标签上的位置信息将货物送到标签指定的货架上。

打破和挑选。

AB类货物由机器人G2P拣选:操作人员在拣选工作站等待机器人将目标货架运送到工作站,然后根据系统提示扫描货架上的货物,然后根据系统和电子标签提示将其放入相应的插槽中。每组货架的拣货任务完成后,机器人会自动将它们送回仓储区。

审核操作

由于采用了与仓库内规格相同的投递箱,节省了操作人员选择合适纸箱的动作和时间,只需扫码查看商品信息即可进行装箱操作。装箱后,系统会为每个出库周转箱生成一个二维码标签进行收集和分拣。

从仓库交付货物

出库周转箱通过输送线和螺旋升降机进入一楼自动分拣机进行出库收集。工作人员在提货区完成收款后,用人工车将出库货物送到出库平台装车。

 

转载地址:https://www.mingyujixie.net/agv/1845.html

标签: